近期，國內專注工程柴油發動機研發制造的某動力科技企業，引入上海鑄衡發動機扭力測試設備，用于發動機缸蓋螺栓、飛輪連接副的扭矩檢測與工藝驗證，解決長期存在的裝配扭矩管控難題，進一步夯實整機出廠可靠性。
該企業主打中小型工程機械柴油發動機，產品廣泛配套挖掘機、裝載機等工程裝備。在原有生產流程中，發動機關鍵螺栓的擰緊扭矩大多依靠扭矩扳手人工記錄，受操作人員熟練度、工具磨損、環境溫度影響，檢測數據離散度偏大。發動機屬于高負荷動力部件，螺栓扭矩不足會造成缸體滲漏，扭矩過載則易引發螺栓斷裂，傳統抽檢模式難以全覆蓋，產品下線后的耐久性測試偶發異常，售后返修成本居高不下。同時，客戶審核時需要完整可追溯的扭矩原始數據，人工紙質記錄存在易丟失、難溯源的短板。
經過多輪對比選型，企業選定上海鑄衡發動機扭力測試設備。該設備適配發動機裝配工位的現場工況，支持靜態扭矩與動態扭矩采集，可覆蓋缸蓋主螺栓、連桿螺栓、飛輪緊固螺栓等多類緊固件檢測需求。設備自帶數據存儲功能，每一次扭力檢測結果自動綁定工件編號，形成完整檢測檔案，可隨時調取用于質檢復盤與客戶審核。設備操作界面簡潔，一線裝配人員經過短期培訓即可上手，不需要復雜專業知識。
設備投入使用后，企業建立起 “裝配 - 抽檢 - 復測 - 數據歸檔" 標準化流程。在新品樣機研發階段，技術人員借助設備反復驗證擰緊工藝參數，優化分步擰緊工藝；量產車間則用于工序抽檢，及時發現工具漂移與操作偏差。上線半年以來，發動機因緊固件扭矩異常導致的試驗故障明顯下降，售后相關返修率大幅降低。質檢部門不再耗費大量時間整理紙質單據，檢測數據電子化，大幅提升審核對接效率。企業技術負責人表示，上海鑄衡的扭力檢測設備兼顧精度與現場實用性，適配發動機多規格螺栓檢測，為產品工藝迭代提供真實可靠的數據支撐。未來雙方還計劃深化合作，拓展至發動機維修再制造環節的扭力檢測應用，持續全生命周期質量管控體系。
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